Die Top 10 grundlegenden Richtlinien und Hinweise zur Erzielung einer erforderlichen Nahtqualität

Mit modernen Kunststoffbahnen lassen sich unterschiedlichste Bauwerke sicher abdichten. Damit die Verarbeitung fachgerecht ausgeführt werden kann, sind vorab schon wichtige Aspekte zu berücksichtigen – von der Lagerung und dem Transport über die Untergrundvorbereitung bis hin zu den Temperaturen. Sorgfalt bei den nachfolgenden einzelnen Arbeitsschritten trägt entscheidend zur langanhaltenden Qualitätssicherung bei. Hier erfahren Sie, worauf bei der Verarbeitung von Kunststoffbahnen, insbesondere beim materialhomogenen Schweißen, zu achten ist.

1. Kunststoffbahnen richtig lagern und transportieren

Eine fachgerechte Lagerung und ein umsichtiger Transport sind entscheidend zur Qualitätssicherung und für die Lebensdauer der Kunststoff- und Elastomerbahnen. Die Bahnen werden in Rollenform in der Regel auf einem stabilen Wickelkern aus Pappkarton geliefert. Es ist wichtig, dass die Bahnen stets unter trockenen Bedingungen gelagert werden. Sie sollten flach und zudem geschützt vor direkter Sonneneinstrahlung und Feuchtigkeit liegen. Um Schäden durch Umwelteinflüsse zu vermeiden, ist zudem darauf zu achten, dass die Bahnen vollständig bedeckt sind.

Bei der Lagerung auf Dächern dürfen die Paletten auf keinen Fall gestapelt werden, um Schäden an den unten liegenden Produkten zu vermeiden. Außerdem beugt man dadurch eine potenzielle Überbelastung der Dachkonstruktion vor.

Lagerung und Transport

  • Bahnenrollen trocken, liegend und abgedeckt lagern sowie geschützt vor Sonne und Feuchtigkeit
  • Paletten nicht auf dem Dach stapeln, um Schäden an den untenliegenden Produkten und Überlastung der Unterkonstruktion zu vermeiden

2. Untergrund vorbereiten 

Der Untergrund muss eben und stetig verlaufend sein sowie frei von Hohlstellen, um eine gleichmäßige Auflagefläche für die Bahnen zu gewährleisten. Jegliche Fremdkörper sind zu entfernen, damit die Oberfläche glatt und störungsfrei ist. Zudem muss Materialverträglichkeit gegeben sein, der Untergrund darf also keine Stoffe enthalten, die das Material der Bahnen negativ beeinflussen. Je nach Art der Lagesicherung (lose verlegt unter Auflast oder mechanisch befestigt oder verklebt) unterscheidet sich die Untergrundvorbereitung (Herstellervorgaben beachten). Bei der verklebten Verlegung ist z. B. ein sauberer, fettfreier und trockener Zustand des Untergrundes Voraussetzung, um die Haftung und damit die langfristige Lagesicherheit zu gewährleisten.

Untergrundvorbereitung

Der Untergrund muss
•    eben und frei von Hohlstellen sein,
•    fremdkörperfrei sein,
•    stetig verlaufen, 
•    materialverträglich 
•    und trocken sein. 

Bei Verklebung der Bahnen mit dem Untergrund muss er außerdem
•    sauber, fettfrei und trocken sein. 


3. Ausrichten und Ausrollen der Kunststoffbahn

Die Bahnen sollten mit Sorgfalt ausgerollt und -gerichtet werden. Bei der mechanischen Befestigung auf Stahltrapezprofilen geschieht dies quer zur Spannrichtung der Profile. Grundsätzlich ist dabei zu beachten, dass die Bahnen faltenfrei verlegt werden und keine Wellen in der Naht entstehen. 

Ausrichten und Ausrollen

  • Ausrollen quer zur Spannrichtung bei mechanischer Befestigung
  • falten- und wellenfrei verlegen

4. Genügend Überlappungsfläche sicherstellen

Die richtige Überlappungsbreite ist Voraussetzung für die fachgerechte Verarbeitung von Kunststoff- und Elastomerbahnen. Sie ermöglicht eine korrekte Nahtschweißung und sorgt damit für die langfristige Dichtheit der Abdichtungsschicht. Daher ist es sehr wichtig, die Mindestüberlappung in Abhängigkeit von der Verlegeart, der Schweißbreite und der Art der Befestigung einzuhalten. Die Mindestüberlappung beträgt 4 cm, bei mechanischer Befestigung im Bahnenrand entsprechend mehr. Diese und weitere Informationen erhalten Sie im Technischen Regelwerk („abc der Abdichtungsbahnen“) sowie in den Verlegeanleitungen des jeweiligen Bahnenherstellers. 

Bei der mechanischen Befestigung (d. h. mit Befestigern wie Schrauben mit Halteteller) im überlappten Randbereich der Bahnen ist eine größere Überlappung erforderlich, um die notwendige Überlappungsfläche sicherzustellen. Hinsichtlich der Schweißbreite sind die Mindestmaße zu beachten, also: 2 cm beim Heißluftschweißen, 3 cm beim Quellschweißen und 4 cm für den Dichtrand. Auch hier sind die Herstellervorschriften maßgeblich.

Überlappung

  • Mindestüberlappung ≥ 4 cm einhalten; größere Überlappung bei mechanischer Befestigung in der Naht erforderlich

5. Zeitnah verschweißen und ggf. Naht vorbehandeln 

Um das Risiko einer Beeinträchtigung zu minimieren, sollten die ausgerollten und ausgerichteten Bahnen möglichst zeitnah verschweißt werden. Gegebenenfalls muss der Überlappungsbereich vor dem Verschweißen gereinigt und vorbereitet werden. Abhängig von den Materialien und den Anweisungen des Herstellers können Nahtreinigung und die Vorbereitung der Naht sowohl mechanisch als auch chemisch erfolgen.

Nahtvorbehandlung

  • Mechanische oder chemische Nahtvorbereitung – je nach Material und Herstellervorgabe
  • ggf. Nahtreinigung, Anweisung des Herstellers beachten

6. Bauteil- und Umgebungs-Temperaturen beachten

Die Temperaturen der Umgebung sowie der Bauteile und Materialien sind bei der Verarbeitung von Kunststoffbahnen wichtig. Besondere Aufmerksamkeit ist geboten, wenn die Umgebungs-Temperatur unter 5 °C sinkt. In diesem Falle sind spezielle Maßnahmen erforderlich, um eine sachgemäße Verarbeitung zu gewährleisten. Diese Maßnahmen variieren je nach Verarbeitungstechnik und können von der warmen Lagerung des Materials bis hin zur Einhausung des Bauabschnitts reichen. 

Temperaturen

  • Außen- sowie Bauteil- und Materialtemperaturen beachten und Schweißparamter anpassen, siehe 7.
  • Unter 5 °C besondere Maßnahmen ergreifen, z. B.:
    • Material warm lagern
    • Bauabschnitt einhausen

7. Richtige Schweißtemperatur/-vortrieb wählen

Die Einstellung und ggf. Anpassung der Schweißtemperatur und des -vortriebs ist unerlässlich für die qualitätsgerechte Verarbeitung von Kunststoff- und Elastomerbahnen. Diese Parameter sind den Herstellervorgaben zu entnehmen. Zusätzlich müssen Schweißtemperatur und -vortrieb auch den vorherrschenden Witterungsbedingungen angepasst werden. Bei kälteren Bedingungen kann es notwendig sein, mit einer höheren Temperatur zu schweißen, um die optimale Verarbeitungsqualität zu erzielen. Generell gilt, dass Schweißtemperatur und -vortrieb je nach Tages-/Jahreszeit und den entsprechenden Wetterbedingungen variieren, da die Materialien auf unterschiedliche Temperaturen reagieren. Um die richtige Einstellung zu finden und die erforderliche Nahtqualität zu erzielen, sind Probeschweißungen erforderlich (siehe 8).

Schweißtemperatur/-Vortrieb

  • Abstimmung auf Werkstoff
  • Beachten der Herstellervorgaben
  • Temperatur-Anpassung an Witterungsbedingungen notwendig

8. Schweißproben (Probenähte) durchführen

Das Anfertigen einer Schweißprobe, auch Probenaht genannt, ist unerlässlicher Bestandteil der Qualitiätssicherung vor der eigentlichen Nahtfügung. Schweißproben werden auch dann durchgeführt, wenn sich die Baustellen- und Arbeits-Bedingungen ändern. Dazu zählt insbesondere die Außentemperatur, die im Verlauf des Tages und nach (längeren) Arbeitsunterbrechungen variieren kann. Es ist wichtig, dass die Schweißparameter auf veränderte Umstände abgestimmt werden. Die angefertigten Schweißproben müssen sorgfältig dokumentiert werden, zum Beispiel direkt auf der Schweißprobe. Dazu zählen Datum und Uhrzeit, die Außen- und die Schweißtemperatur sowie die Vortriebsgeschwindigkeit. Diese Dokumentation dient der Nachvollziehbarkeit und Qualitätssicherung während des gesamten Verlegeprozesses. Alle Schweißproben sind für eventuelle spätere Überprüfungen aufzubewahren.

Schweißproben (Probenähte)

  • Grundsätzlich anzufertigen bei Veränderung der Bedingungen
  • Beschriftung der Proben mit Datum, Uhrzeit, Außentemperatur, Schweißtemperatur, Vortriebsgeschwindigkeit
  • Aufbewahrung der Proben zu Dokumentationszwecken

9. Naht fügen bzw. schweißen 

Abhängig vom spezifischen Anwendungsfall und den Materialeigenschaften werden die Verbindungen entweder mithilfe von Heißluft oder von Quellschweißmitteln hergestellt. Dabei wird stets ohne offene Flamme gearbeitet. Die Mindestbreite für die Überdeckung bzw. Überlappung der Bahnen im Saumbereich beträgt 4 cm. Bei Lagesicherung durch mechanische Befestigungen im Nahtbereich ist die Überlappung entsprechend zu erhöhen. Für die Nahtverbindung ist eine Mindestbreite vorgeschrieben – beim Heißluftschweißen von 2 cm, beim Quellschweißen von 3 cm. Diese Details finden Sie im Technischen Regelwerk „abc der Abdichtungsbahnen“ sowie in den spezifischen Verlegeanleitungen der jeweiligen Bahnenhersteller.

Bevor mit der Nahtfügung begonnen wird, muss eine Probeschweißung durchgeführt werden, um die Schweißparameter ggfs. anzupassen. Darüber hinaus sind kontinuierliche Nahtkontrollen auch während und nach dem Schweißen notwendig (s. auch Punkt 10). Nach längeren Arbeitsunterbrechungen müssen die zuvor beschriebenen Schritte erneut beachtet bzw. durchgeführt werden.

Weitere Informationen zur Nahtschweißung finden Sie hier:

Nahtschweißung von Kunststoffbahnen

Nahtfügung (Schweißung)

  • Fügeflächen müssen trocken und frei von Schmutz sein
  • ggf. Nahtreinigung mit speziellem Nahtreiniger nach Herstellerangaben 
  • Probenaht vor dem Schweißen
  • Kontinuierliche Nahtkontrolle während dem Schweißen
  • Befolgen der herstellerspezifischen Verlegeanleitung
  • Wiederholung der Schritte nach Arbeitsunterbrechungen
  • Mindestschweißbreiten nach DIN 18531 beachten (Heißluftschweißen:
    2 cm, Quellschweißen: 3 cm, Dichtrand: 4 cm)

10. Nähte kontrollieren

Um die Qualität einer Schweißung zu beurteilen und prüfen zu können, müssen die Nähte kontrolliert werden. Die grundlegende Sichtprüfung sowie die mechanische Kontrolle mittels Nahtprüfer sind dabei geeignete Mittel. Abhängig von den Spezifikationen des Bahnenherstellers können ergänzende Prüfverfahren (z. B. das Vakuum-Verfahren) erforderlich sein. Um Mängel frühzeitig erkennen und ggf. beheben zu können, empfiehlt sich eine mitlaufende regelmäßige Kontrolle nach sinnvollen Tages- und/oder Arbeitsabschnitten. Am Ende des Arbeitstages sollten alle an diesem Tag gefertigten Nähte kontrolliert sein. 

Nahtkontrolle

  • regelmäßige Sicht- und mechanische Kontrolle der Nähte
  • zusätzliche weitere Prüfverfahren je nach Herstellervorgaben möglich
  • Nahtkontrollen kontinuierlich und zeitnah durchführen

Kompakt

Im Gegensatz zu Bitumenbahnen, bei denen die Dichtheit der Abdichtungsschicht durch flächiges Verschweißen mehrerer Lagen untereinander und auf dem Untergrund erreicht wird, hängt die Dichtheit bei einlagigen Kunststoffbahnen-Abdichtungen entscheidend von der Qualität der Nahtfügung ab. Aufgrund der Vielzahl verschiedener Werkstoffarten bzw. -zusammensetzungen unterscheiden sich die Details der Verarbeitung mitunter. Der dichte Bau hat für Sie die Top 10 Verarbeitungs-Hinweise zusammengestellt, die grundlegend und allgemeingültig für alle Kunststoff- und Elastomerbahnen sind und zur Erzielung der erforderlichen Nahtqualität beitragen.

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